铂钯浮选精矿的常用工艺处理分析(三)

一、微波加热或硫酸熟化后湿法处理工艺

微波加热或硫酸熟化后湿法处理工艺，用硫酸熟化十小时后进行常温预浸的工艺，存在几个问题：
1、浮选精矿中18.32%的铁，14.15%的硫，19.3%的氧化镁以及约5%的氧化钙与氧化铝将与硫酸反应，在150度下将有大量的二氧化硫、氢硫酸等有害气体产生，污染严重。
2、常温预浸液中存在大量的正二阶铁离子、正二阶镁离子、正二阶钙离子浓度，虽然铜、镍、钴的浸出率还可以，但难于分离提取。
3、二级氧化酸浸要求浸出铂、钯，将消耗大量的氧化剂，使工艺成本增高。
4、氧化酸浸的铂、钯浸出率偏低，由于溶液成分复杂，铂、钯浓度很低，贵金属富集物很难满足精炼要求。

用硫酸熟化预处理后的湿法提取铂、钯工艺存在化学试剂耗量大，有害气体污染环境，铜、镍、钴难于分离和铂、钯浸出率低等缺点。

二、火法造锍熔炼工艺

火法造锍熔炼工艺，目前行业内大部分使用造锍熔炼捕集铂族金属，

粒度很细和含水量高的浮选精矿要经过烘干、烧结才能送进电炉，而熔炼出的低锍或高锍又要经过破碎和磨细后才能进入湿法浸出处理。

由于精矿中氧化镁含量高达19%，工艺流程中的电炉熔炼必须加入铁渣，以配制适宜的二氧化硅-氧化镁-氧化钙-氧化铁系渣型，熔炼温度还高达1350度，而且小规模熔炼产生的低浓度二氧硫烟气很难治理。

工艺流程靠氧气吹炼除铁的效果有限，残留的铁尚须P204萃除；这个流程靠冷却结晶除硫酸亚铁，晶体中将吸留20%的镍、钴，而结晶母液中仍含有相当数量的铁。

这两个流程获得的贵金属富集物中，铂族金属的品位小于6%，尚不能满足精炼的要求。

火法造锍熔炼后湿法处理高镍锍或低镍锍的工艺则工序繁杂，能耗高，污染严重，周期长，贵金属富集物品位低，经济上难以创效。

三、加压氰化全湿法处理工艺的优点

全湿法流程属一种工序少、周期短、能耗低、污染小和操作环境好的新工艺，具有以下优点：

1、加压氧化酸当的硫酸耗量仅为精矿量的10%。在反应过程中全部硫化矿物被转化为硫酸盐，反应使铜、镍、钴的浸出率均大于99%，反应产生的硫酸被氧化镁、氧化钙等碱性脉石成分中和，使浸出液酸度可低到pH值为2，大量的正三阶铁离子则在高温下水解渣，对铜、镍、钴的分离十分有利。

2、加压氧化酸浸的渣率为50%，渣料粒度变细，贵金属矿粒的包裹被打开，有利于后续对贵金属的浸出。

3、两次加压氰化过程使渣率最终降到20%，表明被二氧化硫包裹的贵金属矿粒也被裸露，致使铂的浸出率大于95%，铂的浸出率大于99%。

4、用置换法从加压氧化酸浸液中及氰化液中回收贵金属，置换渣为品位很高的贵金属富集物，铜置换渣中铂、钯品位约40%，杂质主要是机械脱落带入的铜。锌置换渣中铂、钯及其他贵金属品位达70%-90%，对后续的贵金属精炼分离十分有利。铂的平均回收率大于94%，钯的回收率达到99%。

加压氧化酸浸后进行两级加压氰化的工艺则是工序少、周期短、能耗低、污染小、投资少、厂房占地面积小，经济技术指标高的全湿法新工艺。