乙醛生产中催化剂技术改造降低氯化钯消耗(三)

防止催化剂跑、冒、滴、漏，及时处理再生单元液位计故障，防止再生单元跑催化剂。在旋风分离器的吹气式液位计的正压侧增设脱盐水冲洗管，对液位计进行定期冲洗，提高液位计的准确性。

补加氯化钯时，防止挂壁沉积，在反应三楼增设盐酸料口，将补加氯化钯时氯化钯与盐酸的配比由原1：10调整为1：30。搅拌后静置15分钟，使未溶的氯化钯沉降，溶液部分倒入催化剂配制槽，加脱盐水冲洗，防止催化剂挂壁沉积；对未溶解的氯化钯，继续加盐酸，重复以上操作，直至完全溶解。这样可确保进入再生系统的氯化钯以络合离子形式存在，防止氯化钯在过滤器中被黑色残渣等高聚物包裹而影响补加氯化钯的效果。

调整反应单元催化剂配比，根据实际生产经验，针对催化剂总铜含量高时，游离的氯离子增多，以及催化剂管线易堵塞的特点，将原设计的总铜量70-75克/升调整至0.15-0.4克/升，一价铜和总铜的比值由45%-52%调整至38%-45%。采取以上措施后，催化剂的残渣由原50-60克/升下降到5-10克/升，保证了乙醛装置催化剂处于良性循环。

优化再生单元催化剂配比，将催化剂再生单元的文丘里流量计更换为电磁流量计，提高计量准确度；优化再生配比，压缩空气/催化剂流量由3.75调整为10；延长停留时间，停留时间由0.375小时调整为1小时；提高再生效果，一价铜和总铜比值原10%-25%调整为8%-20%，控制残渣含量在5-10克/升的低水平。

减少催化剂夹带，回收带出的催化剂，对再生尾气吸收塔进行改造，使吸收塔夹带出的催化剂经V-306罐回收。将再生闪蒸罐体积增大1倍，延长催化剂气液分离时间，提高气液分离效果。

通过对乙醛装置反应单元、再生单元催化剂控制参数的优化，以及进行相关的技术改造，有效地提高了催化剂的活性，降低了贵金属氯化钯的消耗，同时也降低了乙醛装置的主要物耗。